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ag真人杀猪回转窑窑试题库 (1)

时间:2020-11-08 00:14

  制造分厂回转窑 试题库 一、 名 词解释 f-CaO: 在煅烧中没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙称为游离氧化钙, 记作 f-CaO. 尾温: 指窑尾废气的温度, 5000t/d 干法窑窑尾温度一般控制在 1000- 1150℃范围内。 石灰石饱和系数: 熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度, 以 KH 表示 KH= (CaO-1. 65Al2O3-0. 35Fe2O3) /2. 8SiO2 不完全燃烧: 燃料燃烧时, 其中的可燃元素碳没有完全氧化成二氧化碳, 硫没有完全氧化成二氧化硫, 氢也可能没有完全氧化生成水蒸汽等...

  制造分厂回转窑 试题库 一、 名 词解释 f-CaO: 在煅烧中没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙称为游离氧化钙, 记作 f-CaO. 尾温: 指窑尾废气的温度, 5000t/d 干法窑窑尾温度一般控制在 1000- 1150℃范围内。 石灰石饱和系数: 熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度, 以 KH 表示 KH= (CaO-1. 65Al2O3-0. 35Fe2O3) /2. 8SiO2 不完全燃烧: 燃料燃烧时, 其中的可燃元素碳没有完全氧化成二氧化碳, 硫没有完全氧化成二氧化硫, 氢也可能没有完全氧化生成水蒸汽等不可再燃烧的物质称为不完全燃烧。 烧流: 当烧成温度过高时, 液相粘度很小, 像水一样流动, 这种现象在操作上称为烧流。 熟料: 是以适当成份的生料烧至部分熔融所得的以硅酸钙为主要成份的矿物质, 称为熟料。 事故风机: 是为了 防止设备发生事故而开启的冷却风机。 燃料: 是指这样一大类物质, 它们在达到一定温度后能够与氧进行激烈的氧化, 并且发出大量的热。 回转窑: 回转窑由筒体、 支承装置、 传动装置、 密封装置、 喂料装置和窑头燃烧装置等组成。 回转窑是个圆形筒体, 它倾斜地安装在数对托轮上。 电动机经过减速后, 通过小齿轮带动大齿轮而使筒体作回转运动。 配料: 根据水泥品种与具体的生产条件, 确定所用原料的配合比, 称为配料。 水泥: 凡细磨成粉末状加上适量水后形成塑性浆体, 既能在空气中硬化, 又能在水中硬化,并能将砂、 石等散料或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料, 通称为水泥。 电收尘: 利用高电压使气体电离, 在电场力的作用力下, 使粉尘从气体中分离出来的收尘设备。 窑实际升温曲线: 是指回转窑在点火升温过程中, 依据窑尾废气温度随时间推移而绘制的工作曲线。 硅酸三钙: 硅酸三钙是硅酸盐水泥熟料的主要矿物, 其含量通常为 50-60%. 硅酸三钙加水调和后, 凝结时间正常, 水化较快, 其强度发展较快, 早期强度较高, 但其水化热较高。 集散控制系统: 是集散性计算机系统的简称, 即利用计算机技术对工业生产过程进行集中监视、 操作、 管理和分散控制的一种新型控制系统。 窑皮: 附着在烧成带窑密衬表面的烧结熟料层称为窑皮。 行程: 由液压缸的上推或回退运动中, 活塞运动的距离。 正压: 某一条件下, 容器内气体的压强较外部气体压强高, 即相对压强为正值, 称为正压。 液压联轴器: 又称液压耦合器, 是以液体为介质, 利用液体的动能来传递转矩的动力式液力传动装置。 液压站: 为大型设备的重点部件或高速付提供全面润滑的循环系统, 其集润滑、 输送、 冷却、 储存、 过滤、 循环等功能为一体。 冲程: 由液压缸活塞的上推动运动和随后的回退运动所完成的一个运动循环称作一个冲程。 温升: 设备的温度与周围冷却介质的温度之差。 含尘浓度: 是指立方米含尘气体中所含的粉尘量。 习惯性违章: 工作马虎, 对可能导致伤害的环境场所不主动采取防护和避让。 窑皮: 附着在烧成带窑密衬表面的烧结熟料层称为窑皮。 窑灰: 从水泥回转窑窑尾废气中收集下的粉尘称为窑灰。 正压: 某一条件下, 容器内气体的压强较外部气体压强高, 即相对压强为正值, 称为正压。 润滑: 在人工或机械的作用下在设备摩擦面形成一层油膜, 以达到减小设备的摩擦损耗,延长设备的使用寿命和节约能源的作用。 分解炉: 属于高温气固多相反应器, 使燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮态或流化态下极其迅速的进行, 生料在入回转窑前基本完成了 碳酸盐的分解, 能大幅度提高生产效率和热效率, 降低回转窑的热负荷的一种设备。 窑外分解窑: 亦称为预分解窑, 是一种能显著提高水泥回转窑产量的煅烧工艺设备, 其主要特点是把大量吸热的碳酸钙分解反应从窑内传热速率较低的区域移到悬浮器与窑之间的特殊煅烧炉( 分解炉) 中进行。 温升: 设备的温度与周围冷却介质的温度之差。 含尘浓度: 是指立方米含尘气体中所含的粉尘量。 习惯性违章: 工作马虎, 对可能导致伤害的环境场所不主动采取防护和避让。 二、 填空题 1、 设备管理的“三好” 指对设备管好、 用好、 修好, “四会” 指对设备会用、 会保养、 会检查、 会排除故障。 2、ag真人杀猪 “八交” : 交工艺指标及操作情况, 交产品质量, 交设备状况, 交原材料消耗, 交安全注意事项和故障处理意见, 交工器具, 交为下班生产所做的准备工作, 交上级指示。 “四不接” : 操作报表遗失、 损坏、 模糊不清不接, 交班前生产出现较大波动可能造成事故不接, 工器具不全、 责任交待不清不接, 岗位卫生未清扫不接。 3、 “四无” : 无积灰、 无杂物、 无松动、 无油污。 “六不漏”: 不漏风、 不漏气、 不漏电、 不漏水、 不漏油、 不漏灰。 4、 集团公司的安全生产方针: “安全第一, 预防为主, 综合治理” 。 5、 全国“安全生产月 ” 活动主题: “安全发展, 国泰民安” 。 6、 公司“安全生产月 ” 活动主题: “落实责任, 保障安全” 。 8、 涧滑剂的作用有: 润滑、 冷却、 清洗、 密封、 卸荷、 减震、 传递动力、 防腐蚀。 9、 气源三联体作用是: 气水分离、 润滑运动部件、 提供稳定气压。 10、 设备维护工作主要包括紧固、 调整、 润滑、 清洁、 安全、 整齐。 11、 1428 斗提报警保护装置有跑偏装置、 速度报警、 液耦温度、 过载保护。 12、 停窑后应一次风机运行4 小时, 再开事故风机运行 4 时, 以冷却保护燃烧器。 13、 按照磨机内磨熔体的种类不同磨机可分为: 钢球磨、 辊式磨、 无介质磨、 辊压磨。 14、 按磨机传动方式来分磨机机传动可分为: 边缘传动、 中心传动、 无齿轮传动。 15、 磨机中磨熔体的运动状态有: 泻落式、 抛落式、 离心式, 其中抛落式对物料粉磨效果最好, 16、 常用的灭火方法有冷却、 隔离和化学中断。 18、 各生产区域必须做到轴有套、 轮有罩、 沟有盖、 平台楼梯有栏杆。 19、 旋风筒的主要任务是起收集和分离物料的作用, 而不是传热。ag真人杀猪 20、 预分解窑分为三个工艺带, 即固相反应带、 烧成带、 冷却带。 21、 影响煤粉质量的六个主要因素是: 水份、 灰份、 固定碳、 挥发份、 热值和细度。 22、 传热的基本方式传导、 对流、 辐射, 烧成带内主要的传热方式为辐射, 分解炉内主要的传热方式为对流。 23、 运转期间托轮轴瓦温升不得超过 30℃, 电机减速机轴瓦和传动轴瓦温升不得超过 40℃。 24、 窑液压挡轮的作用是: 防止窑筒体上下窜动, 部分支撑窑筒体。 轮带滑移量是检查轮带间隙的重要参数。 25、 煤磨在停机时, 如煤粉仓底部温度超过 80 度或者仓顶壳壁温度达(85 度) 表明煤粉已在仓内自 燃。 26、 磨机主轴承面瓦温度不得越过 65 度。 27、 水泥生产的工艺过程( 除矿山开采外) 包括生料制备、 熟料煅烧、 水泥粉磨。 28、 常用的密封装置有: 迷宫式、 带有石棉绳端面摩擦式和径向接触式。 29、 我公司使用的气体分析仪主要测量 O2、 NOx、 CO 三种气体。 30、 挡板三对应是指中控设定值, 现场实际值, 反馈值相对应。 31、 各主机设备的性能规格及工艺设备代码。 2、 停窑操作中, 窑头断煤后 4h 停燃烧器一次风机。 3、 预热器清堵料时, 系统要保持足够的负压, 关闭空气炮的进口 气源, 将气罐内气体释放,并挂上“禁止合闸” 牌。 4、 回转窑试车时间及要求: 一般电动机空运转 2h、 带回转窑主电机运转 4h, 回转窑联运试车 4h 后筑炉。 5、 耐火材料烘烤前, 须准备烘烤所需的木材、 点火棒、 棉纱、 柴油。 6、 窑传动电流是窑转速、 喂料量、 窑皮状况、 窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数, 它反映了 窑的综合情况。 7、 入窑斗提五种保护装置是限位防偏开关、 速度监视报警装置、 料位开关、 液偶油温高报警装置、 螺栓松动报警装置。 8、 根据质量控制要求, 矿山石灰石 CaO 含量班平均在 49%-52%之间, 自 采砂岩 SiO2 75%、碱含量1%。 9、 点火升温前, 技术人员 要校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录。 1、 回转窑规格: Ф4. 8×72m 分解炉规格: Ф7400×27100mm 增湿塔规格: Ф9500×39000mm 篦冷机规格: TC12102 裙板机规格: 1000×138376mm 2、 进入电收尘室内检查时, 情况不明不得入内, 只有在 CO 气体和 NOx 气体降为正常范围方可入内。 3、 单机试车中为检查各挡板表上开度与实际开度是否一致, 一般选取 0%、 50%、 100%三个点。 4、 Auma 电动执行机构本体切换开关在控制器上有三种位置: “0” 为断开位置、 “Ⅱ ” 为现场位置、 “Ⅲ” 为中控位置。 5、 增湿塔喷水系统由一个循环水箱、 一个电动调节阀、 两台水泵、 20 个喷水枪和各种截止阀组成。 6、 加料、 加风和提高窑转速应坚持慢升温、 不回头的原则。 7、 窑满负荷正常生产时, 写出下列工艺参数控制范围: 窑尾温度: 1000~ 1150℃ 窑电流: 500~ 800A 窑筒体温度: < 380℃ 烧成带温度: 1350~ 1450℃ 窑尾负压: 约-300 Pa 三次风温度: > 850℃ 五级筒: 出口 温度 860~ 880℃溜管温度 850~ 870℃ 8、 试生产期间熟料三率值为: KH=0. 900. 02、 SM=2. 500. 10、 IM=1. 550. 10。 9、 窑头电收尘处量风量为 58000m3/h, 电场载面积为: 176m2, 入口 含尘浓度20g/Nm3,出口 含尘浓度100mg/Nm3。 10、 回转窑升温过程中, 合理调整油量, 燃烧器内、 外流和中心风量, 以及窑风通风, 以期得到理想的燃烧状况, 避免不完全燃烧。 1、《制造分厂区域安全注意事项》 规定: 岗位人员 必须熟悉启动警报、 生产警报、 火警等声光信号。 2、 窑头排风机运转过程中检查风机有无异音, 上下、 水平、 轴向三点振动频率是否超常。 3、 回转窑运转期间托轮轴瓦温升不得超过 30℃, 电机、 减速机轴承和传动轴承温升不得 超过 40℃。 4、 窑系统需要砌筑耐火材料的设备有: 预热器、 分解炉、 三次风管、 回转窑、 窑头罩、 燃烧器、 篦冷机。 5、 在窑开始点火前需进行投球确认, 以检查预热器各级旋风筒和各下料溜子是否畅通。 6、 水泥生产中窑系统的三个操作变量为窑喂料量、 窑转速、 窑喂煤量。 7、 回转窑投产技术要求中规定: C1 旋风筒出口 温度不要超过 400℃, 高温风机出口 温度不要超过 350℃。 8、 增湿塔喷水量的调节方式有两种: 一是调整喷头个数, 二是调节回水管道上的回水阀门开度。 9、 正常操作中应根据篦板温度、 层压、 篦床积料情况来调整篦速。 10、 停窑操作中, 窑头断煤后 4h 停停燃烧器一次风机。 1、 设备管理的“三好” 指对设备管好、 用好、 修好, “四会” 指对设备会用、 会保养、会检查、 会排除故障。 2、 窑液压挡轮的作用是: 防止窑筒体上下窜动, 部分支撑窑筒体。 轮带滑移量是检查轮带间隙的重要参数。 3、 我公司使用的气体分析仪主要测量 O? NOx CO 三种气体. 4、 1516 液压挡轮正常行程为正负 10mm, 当行程达到期 15mm 时应向中控报警. 5、 传热的基本方式传导、 对流、 辐射, 烧成带内主要的传热方式为辐射, 分解炉内主要的传热方式为对流。 6、 运转期间托轮轴瓦温升不得超过3 0 ℃, 电机减速机轴瓦和传动轴瓦温升不得超过40 ℃。 7、 斗提的头尾轮中心为 80. 85m, 料斗速度为 1. 86m/s, 输送能力为 380~450t/h 8、 轮带和垫板之间应使用石墨润滑锂基脂( 二硫化钼) 作为润滑剂, 轮带和托轮间使用石墨块作为润滑剂。 9、 1528(4) 锤式破碎机停机时应待锤破腔内的物料排空后方可停机. 10、 1502TDF 炉的规格为 ф 7. 4*27. 1m, 有效容积为 835m3. 1、 在生产过程中准备、 及时执行各项生产技术工作不拖拉、 不扯皮。 2、 涧滑剂的作用有: 润滑、 冷却、 清洗、 密封、 卸荷、 减震、 传递动力、 防腐蚀。 3、 1506 风机的电机功率为: 2500KW, 1538 风机的电机功率为 560KW, 1506 的调速是通过控制液力偶合器的油勺的大小来实现. 4、 开停窑时, 必须及时对预热器做投球实验, 一般应投八个球. 5、 耐火材料的作用保温, 保护系统内与高温接触的设备本体蓄热。 6、 我公司的 1701 斜拉链输送机的最大输送能力为 360t/h, 其角度为 27 度, 物料最高温度为 350℃。 7、 气源三联体作用是: 气水分离、 润滑运动部件、 提供稳定气压。 8、 1528 篦冷机入口 物料温度为 1371℃, 出口 温度为 65℃+环境温度. 9、 1506 窑主排风机液力偶合器调速范围 192-960rpm. 10、 1511 回转窑的轮带与托轮接触宽度不小于工作宽度的 75%. 1、 设备维护工作主要包括紧固、 调整、 润滑、 清洁、 安全、 整齐。 2、 我公司回转窑规格为 4 . 8 * 72 m斜度为3 . 5%, 为三挡支撑, 窑头密封为迷宫式密封, 窑尾密封为弹簧压块式密封. 主电机功率为 630KW, 窑转速为 0. 396rpm 至 3. 96rpm, 辅传动转速为 11. 45r/h. 3、 9、 1528 篦冷机面积为 119. 3m?, 篦板总数为 102 排, 共计 944 块篦坂, 其中前排不动坂为 5 排, 有 45 块篦板一段 27 排有 308 块篦板, 二段 36 排篦板, 有 432 块篦板, 三段有 34 排,有 204 块篦板。 5、 电收尘内部分为阴极和阳极, 又称为放电极和沉淀极。 6、 增湿塔规格为 ф 9. 5*39m, 最大喷水量为 45t/h。 7、 停窑后应一次风机运行4 小时, 再开事故风机运行 4 时, 以冷却保护燃烧器。 8、 1502TDF 炉的规格为 ф 7. 4*27. 1m, 有效容积为 835m3. 9、 1516 液压挡轮油泵工作时的油压应在 4-6Mpa, 不应超过 8Mpa. 10、 罗茨风机启动前应现场打开排空阀, 待风机运行平稳后打开相应阀门, 再现场关闭排空阀。 1、 窑的斜度用其倾角的正弦值( sin ) 表示, 其值为 sin =3. 5%。 2 、 窑 传 动 采 用 单 头 双 入 轴 传 动 ,有 主 传 动 和 辅 传 动 两 部 分 。 其 中 主 传 速 度 为0. 396-3. 96r/min, 辅传速度为 11. 45 r/min. 主传减速机速比为 30. 876, 辅传减速机速比为30. 729, 主传功率为 630KW, 辅传功率为 75KW. 3、 轮带重量为 2*46 吨及 1*58 吨. 4、 窑筒体采用锅炉用碳素钢板 20g 卷制而成, 自 动焊焊接。 壁厚一般为 28mm, 烧成带为32mm, 轮带下方为 75/80mm, 轮带下到跨间有 42/55mm 的过渡节。 5、 窑头冷风套是用于冷却窑头护板的非工作面。 6、 我公司的回转窑窑头采用钢片密封, 共有 272 块, 窑尾采用石墨块密封, 共有 30 块。 7、 轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定。 8、 窑体的上行、 下滑速度约为 2-3mm/h, 上行速度在挡轮油站换向阀电磁铁不带电情况下,由微量柱塞泵流量调节, 下行速度在换向阀带电阀体打开的情况下, 由节流阀流量调节。 9、 挡轮液压站油缸上、 下移动行程大小取决于限位开关的位置。 10、 挡轮上、 下游动的行程为10mm, 达到15mm 时系统报警, 达到极限行程30mm 时系统停止运行。 11、 挡轮油站油压的正常值为 4-6Mpa, 不应超过 8Mpa; 当油箱温度低于 10℃时加热器自动开启, 当油箱温度高于 35℃时加热器自 动停止。 12、 在挡轮油站系统中, 为了 防止节流阀和回油管路的堵塞, 在回油路上设有精过滤器,油箱内设有吸油过滤器。 13、 窑筒体烧成带及中 间挡轮带附件的筒体温度日 常应控制在 380℃以下, 偶然可达到410℃, 超过 415℃时应查找原因进行相应处理。 14、 红窑是指耐火砖的脱落或被磨得很薄。 15、 短期停窑时盘窑不及时会造成窑体中心线弯曲, 通常凸向部分朝下。 16、 托轮、 挡轮轴承润滑是用 460#中负荷齿轮油。 17、 轮带的材质为 ZG35SiMn, 窑头、 窑尾护板的材质为 ZGCr26Ni12, 托轮、 挡轮的材质为ZG35CrMo, 托轮衬瓦的材质为 ZQAL9-4, 托轮轴的材质为 45 号钢, 传动小齿轮的材质为42CrMo, 传动小齿轮轴的材质为 35CrMo。 18、 回转窑的护板分布在窑头与窑尾, 其中窑头护板共有 54 块, 窑尾护板共有 18 块, 形状及结构不同; 轮带与筒体间的垫板每挡托轮有 24 块, 对应挡铁有 48 块, 垫板的质量 I、III 挡相同, 与 II 挡不同。 三、 判断题 高温风机辅传电机能使风机在静止状态起动。 ( × ) 回转窑主辅传切换时, 无论是主传换辅传, 还是辅传换主传, 都要等窑完全停稳, 力矩完全清洁消除后方可进行操作。 ( ) 新窑点火前, 窑内要铺适量熟料, 从窑尾向窑头铺 20-30 米, 厚度为 150mm。 ( × ) 为 不使火焰冲刷窑皮, 回转窑燃烧器不宜水平放置, 其中 心线与 水平线应有适宜夹角。( × ) 窑电机电流和功率消耗不仅提供了 煅烧情况, 也提供了 结皮状况。 ( ) 高温风机如果输送的是冷空气, 若不将调节风门关闭, 有可能造成主电机过载。 ( ) Auma 电动执行机构现场操作可分为现场手动操作和现场电动操作。 ( ) 增 湿 塔的 主 要 功 能 是 对窑 尾 高 温废 气 进行降温, 降低 粉尘 的 比 电 阻, 使其阻值在104-1011 cm 之间, 以提高电收尘的收尘效果。 ( ) 当窑尾温度达到 550℃以上, 可以进行预热器预投料操作, 投料量为 30t。 ( ×) 回转窑点火升温过程中, 窑尾温度若小于 100℃, 遇下大暴雨或刮大风, 不必连续盘窑。 回转窑轮带与托轮接触面宽度, 应不小于工作宽度的 70%。 ( ×) 窑尾温度达到 1000℃或下一级旋风筒出口 温度达 750℃, 预热器出口 温度达 350℃, 就可以进行投料操作。 ( ×) 增湿塔水泵供水量一定的情况下, 回水量越少说明增湿效果越好。 ( ×) 通过窑烟气中的 CO 和 O2 含量可以评定回转窑内燃料燃烧状况。 ( ) 增湿塔回流喷嘴是一种高密度精密元件, 为满足生产要求必须定期检查和维护, 可在增湿塔边折卸, 要用洗涤剂刷或压缩空气喷吹。 ( ×) 预热器内气体与物料的传热主要是在旋风筒内进行 ( ×) 窑筒体上装配的轮带与垫板之间应留有满足热态的膨胀间隙 ( ) 清扫预热器结皮时如工作量不大时可一个人工作 ( ×) 清扫预热器结皮时如遇到厚而大的结皮, 可以开两个以上的清料孔同时作业( ×) 在高温风机慢转时, 直接启动风机主电机有利于节能 ( ×) 增湿塔的主要作用是收尘 ( ×) 为避免熟料落偏现象, 故篦冷机的中心线应与回转窑的中心线在一条直线上( ×) 当设备的地脚螺栓只有略微松动没有明显震动时, 可以等到检修时再处理 ( ×) 进入任何设备内部检查作业, 必须办理停电手续, 为了 便于检查可使用太阳灯照明( ×) 1511 窑尾密封石墨块损坏, 对系统操作没有影响, 可以不加处理 ( ×) 窑上下窜动属于正常现象, 可以不予控制, ( × ) 油站所配置加热器主要作用是为了 防止冷却水冻结 ( × ) 通常情况只要润滑方式得当, 轴承的运转周期便长 ( ) 人工清扫篦 冷机“雪人” 时, 为 减少 清扫时间 , 可以不关闭 空气炮的情况下快速清扫 ( × ) 旋风预热器为逆流换热式预热器 ( ) 四、 简答题 1、 写出回转窑安全操作内容 1 严格按盘窑规程盘窑, 现场确认辅传啮合良好, 在窑处于热态时, 如遇暴雨等急冷应连续盘窑, 以防筒体变形; 2 点火失败或运行中火焰熄灭时, 要迅速停止燃料供应。 在用轻质柴油燃料时, 应先维持一定的抽风量, 防止着火瞬间发生爆燃回火; 3 烘窑升温期间, 特别是对新砌砖和新打的浇注料进行烘干操作, 按确定的升温曲线进行, 不可快速升温或瞬时快速升温, 防止耐火材料的炸裂、 剥落等现象的发生; 4 升温期间, 应保证足够的风量, 调整好火焰形状, 以防局部出现高温和燃料的不完全燃烧; 特别是使用煤时, 必须把握油煤混烧时机, 确保煤粉完全燃烧, 如果吸附于烟道、预热器内或者被废气带入窑尾电收尘沉积, 就会造成烟道、 预热器结皮加剧, 电收尘容易着火爆炸; 5 保持风、 煤、 料的平衡, 稳定热工制度, 防止生烧和烧流现象再现, 频繁跑生料对耐火材料的冲击和烧流时对耐火材料的剥蚀, 都将严重影响耐火材料使用寿命, 严重时将 发生红窑、 掉砖事故; 6 窑头应保持微负压, 以防喷火伤人或造成火灾事故; 7 窑尾、 窑中、 窑头应无易燃易爆品堆放, 窑头使用的油、 气等管道应无漏油、 漏气,在窑头应配备灭火器, 以便紧急情况时灭火; 8 进入窑内进行检查前, 必须确认预热器系统无堵料和耐火材料垮落, 要搭好跳板,确认牢固后才可入内, 如遇悬挂欲坠窑皮, 应事先处理, 谨防松动, 窑皮垮落伤人。 2、 窑系统点火升温操作步骤 1 启动 1618 排风机, 调整 1506、 1618 风机挡板开度, 使窑头罩负压维持在-20~ -40Pa 之间; 2 启动一次风机组( 1527) 及通知现场起动柴油泵组(可提前打循环) ; 3 现场点火, 确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、 一次风压及燃烧器( 1526) 的内外流挡板开度; 4 根据升温曲线 喂煤 ①联系原料系统启动生料入库输送设备及粉尘输送设备, 启动增湿塔外排输送系统; ②联系现场确认窑头喂煤系统正常后, 设定最低喂煤量启动以防止喂煤过多造成燃烧器熄火; ③注意防止突然喂煤后, 造成燃烧器( 1526) 熄火, 适当调整燃烧器( 1526) 的内、 外流及中心风门开度, 既保证煤粉正常燃烧, 风量又不能过大; ④根据升温曲线增加喂煤量, 逐渐减少喷油量, 尽量避免烟囱冒黑烟, 控制一级旋风筒出口 CO 含量在 0. 1%以下; ⑤严格控制窑头负压, 并确保煤粉能完全燃烧, 同时防止预热器出口 温度过高; ⑥当发现系统供氧不足时, 中控在( 1506) 排风机慢转抽风能力不足的情况下, 启动( 1506)主排风机组, 并可启动篦冷机一、 二室风机来补充氧气; ⑦ 如遇窑燃烧器内突然熄火, 应通知现场立即停柴油泵, 并检查原因, 重新点火, 升温时以点火当时的窑尾温度为准。 6 升温过程中严格按盘窑规程的盘窑; 7 当篦冷机一段上积料太多时, 中控或现场启动一段篦床, 如果物料较多则启动输送系统和二、 三段篦床送走物料; 8 当窑尾温度达到 950℃以上时或尾温在 900℃左右, 预热器出口 气体温度在 350℃左右,根据窑内蓄热情况, 且其他条件都满足时可进行投料操作。 9 当增湿塔的出口 温度达到 200 10℃左右时, 进行喷水操作, 启动增湿塔程序之前, 应对水泵、 喷嘴数进行选择, 在增湿塔出口 温度稳定后, 考虑自 动喷水。 3、 窑的投料操作 1 启动冷却机剩余各室风机; 2 确认窑速为零, 通知现场巡检工进行辅、 主电机切换, 待信号切换过来后和接现场巡检工通知后, 将窑速设定在: 0. 4~ 0. 5r/min, 启动窑主马达; 3 通过调节高温风机转速及挡板开度保证风机入口 负压( 以较低的转速, 通过挡板的开度增加, 来调节风量, 直到挡板全开后, 增加转速), 并根据窑头罩负压来调整篦冷机各室风量及 1538 挡板开度; 4 回转窑首次喂料 110t/h; 5 投料时风、 料、 煤变化较大, 易引 起各级旋风筒溜管、 窑尾烟室结皮堵塞, 操作上需注意: a. 通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活, 防止物料被翻板阀卡死; b. 通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔, 观察清料孔的抽力, 判断是否堵塞; c. 注意预热器两系列各对应点的温度、 压力, 并进行对比判断系统是否正常; 6 通知原料系统调节电收尘出口 风机挡板开度, 保证窑主排风机出口 负压为-150~ -300Pa,当窑主排风机出口 温度达到 200℃ 10℃增湿塔喷水; 7 当熟料进入冷却机后, 逐渐增加篦速和篦冷机风量, 此时应: a 提高二、 三次风温; b 稳定窑头罩负压; c 防止堆“雪人”。 8 窑投料稳定后, 通知现场停柴油泵, 并抽出油枪。 4、 简述临时停窑的操作程序 1 停止喂料、 停分解炉、 适量减少窑头喂煤。 2 降低系统风量, 停止窑主排风机, 改用辅传传动。 3 停窑主马达, 合上慢转, 按盘窑程序盘窑。 4 检查预热器, 做投球试验。 5 注意系统保温, 随时准备投料。 5、 窑系统工艺流程简介 1 生料入窑部分 生料由生料库内经手动闸阀、 电控气动阀、 电控流量阀进入生料标准仓;经充气均化后的生料经手动闸阀、 电控气动阀( 1421)、 电控流量阀( 1422)、 斜槽( 1424)入胶带斗提( 1428) 喂入预热器; 2 预热器内, 生料和热气流进行热交换, 在到达 A 列、 B 列四级筒后进入分解炉内进行煅烧,然后进入五级旋风筒进行料气分离及入窑煅烧; 3 TDF 分解炉由两个缩口 构成, 三次风管对称入炉, 物料从四个下料口 入炉, 分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧; 4 篦冷机 采用 三段篦式冷却机, 冲程采用 液压方式; 篦床实际面积为 119. 3m2, 出 料温度65℃+环境温度。 1537 收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经 1701 输送入熟料库。 冷却机高温段热风一部分入窑作为窑的二次风, 一部分入分解炉作为三次风, 冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤; 剩余的气体经电收尘( 1537) 除尘后排入大气中; 5 废气处理: 预热器的高温气体经增湿塔( 1502) 降温后作为原料系统的作用烘干热源或经窑尾电收尘( 1604) 除尘后排入大气。 6、 投料前的准备工作 1 投料前 1 小时, 投球、 放预热器各级翻板阀; 2 当窑尾温度达到 750℃以上时, 通知现场启动窑慢转传动装置, 进行窑连续慢转, 并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂; 3 根据窑内换砖量判断是否提前预投部分生料; 4 启动库顶收尘、 熟料输送收尘, 熟料输送系统、 破碎机、 篦冷机输送及三段篦床; 5 通知生产品质处、 专业保驾等相关部门; 6 起动电收尘下部输送系统; 7 启动窑头电收尘排风机, 保证窑头罩微负压, 原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些( 如: -50~ -150Pa), 当 EP 出口 温度达到 90℃以上时, 通知现场进行 1537 荷电; 8 通知原料系统给 1604 电收尘荷电( 电收尘出口 温度达 90℃以上), 同时调整系统通风; 9 投料前 20 分钟启动一、 二段篦床, 篦床速度设定最低, 以便形成料层, 提高入窑气体温度; 10 通知现场检查, 确认篦冷机一段前几排固定篦板积料状况、 窑内是否有“烧溜” 物落下,并通知现场启动空气炮; 11 启动库底袋收尘( 1416)、 斜槽输送系统; 通知现场调整各袋收尘排风机挡板开度; 给标准仓充料至 80%的料位; 12 当尾温达到 950℃以上时或尾温在 900℃左右, 预热器出口 温度在 350℃左右, 根据窑内 蓄热情况, 且其他条件都满足时可进行投料操作; 7、 高温风机跳停操作 1 调节 1538 挡板和冷却机各室风机挡板, 控制窑头抽力为-50~ -100Pa, 防止系统正压。 2 增湿塔粉尘外排, 停止窑喂料、 炉喂煤, 窑头适当减煤, 通知现场按规程盘窑。 3 通知现场检查预热器, 防止垮料堵各级溜管。 4 尽可能维持高温风机慢转。 5 注意增湿塔垮料。 6 做好保温、 投料的各项准备工作。 7 通知相关人员 查找故障原因并处理。 8、 点火前的准备工作 1 现场检查各主、 辅设备是否具备开机条件; 2 进行系统联动试车, 确认无异常; 3 根据工艺要求制定升温曲线 通知现场检查预热器系统, 确认人孔门, 清料孔是否关闭好, 投球确认溜管通畅, 并将各翻板阀吊起; 5 现场确认柴油储存情况; 6 确认中控系统处于可使用状态, 并可正常操作和运行; 7 所有中控显示的参数及调节系统正常, 并与现场一致; 8 确认窑头煤粉仓储存情况, 如果煤粉不足, 通知煤磨点热风炉, 开煤磨; 9 技术人员 校好燃烧器的坐标及火点位置; 10 通知现场插好油枪, 检查油路通畅; 11 确认各阀门开度为关闭状态; 12 通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况; 13 启动高温风机辅助系统、 窑辅助系统; 14 接点火令后, 联系相关人员 将系统设备仪表送电备妥, 并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置; 以上各条件具备后, 即可进行点火操作。 9、 怎样进行投炉操作? 1 当炉内温度达 450℃以上时, 启动 TDF 炉燃烧器一次风机; 当窑尾温度达 500℃启动窑尾舌板冷却风机; 2 当 SP 窑运行稳定后且分解炉出口 温度达到 500℃时即可投炉; 3 联系现场确认分解炉的煤粉输送系统正常后设定最低喂煤量启动; 4 喂煤前先加风( 调整篦冷机风机、 高温风机、 三次风挡板、 燃烧器内外流开度), 并调整喂煤量, 确认煤粉在炉内完全燃烧; 5 待煤粉着火, 预热器系统温度上升, 根据情况加料; 6 根据窑内热工工况( 窑电流) 及预热器各点温度、 压力状况逐渐提高窑速。 依次类推,按此步骤逐渐提高窑喂料量; 7 整个投炉过程中, 密切注意系统温度、 压力, O2、 CO 含量, 窑、 炉喂煤量; 投炉过程中,窑头喂煤量大于炉喂煤量; 待窑满负荷后, 窑头喂煤量逐渐减少, 炉喂煤量逐渐增大, 两者比例为 W 炉: W 窑=( 60~ 55%): ( 40~ 45%); 原则上窑、 炉喂煤量以窑工况产量、 质量来确定。 1、 常用巡检手段, 工器具有哪些? 你是如何理解关加以运用的? 答: 巡检手段: 听: 设备有无异常声音, 看: 目 测设备部件是否变形, 脱焊, 开裂,零件是否齐全, 系统有无跑、 冒、 漏、 滴、 卡、 堵现象; 闻: 设备和现场有无异味; 摸:用手触摸设备有无异常振动及异常高温。 常用工具: 听音棒, 扳手, 起子, 圆头锤, 手电筒, 油灰铲, 毛刷 通过闻、 看、 摸、 听并配合常用工具可以有效的检查设备的运行情况及系统运行情况, 对设备的状况如: 温度、 润滑、 振动等, 做到心中有数, 看各管路阀门位置是否合适, 听轴承异音情况, 闻皮带有无胶糊味等都可判断设备状况。 2、 回转窑液压挡轮的作用? 答: 限制窑筒体在轴线方向的位置, 使其有规律地上下往复移动, 可以避免轮带与托轮表面及大小齿轮磨成沟槽, 保证窑筒体平稳移动, 同时避免损坏挡轮等装置。 3、 怎样通过液压油的状况判断故障? 答: ①当油的颜色为深色, 说明含有氧化物, 可能的原因为过热或忘记换油; ②当颜色为乳白色, 说明含有水或泡沫, 可能的原因有水或空气侵入; ③当有分离水时, 说明有水侵入; ④当有气泡时, 说明有空气进入; ⑤当有悬浮或沉淀物时, 说明有摩擦产生的碎屑, 脏物, 老化物; ⑥当闻到油烧焦味时, 说明油过热。 4、 运行中电机温度过高有哪些原因? 答: ①负载过大; ②缺相运行; ③电机风道受阻; ④环境温度过高; ⑤定子绕组匝数或相间短路; ⑥定子绕组接地; ⑦电源电压过高或过低。 5、 增湿塔的主要功能及原理 答: 主要功能为: 对窑尾高温废气进行降温, 降低粉尘比电阻使其阻值在1 0 4~1 0 1 1 cm, 以提高电收尘的收尘效果。 原理为: 当窑尾废气从增湿塔的上部进入增湿塔上的喷水装置将水从喷嘴中喷出成雾状, 雾状水滴与烟气进行热交换, 使水滴蒸发成水蒸气从而达到烟气降温、 增湿、 降低粉尘的比电阻和提高收尘效率和目 的。 6、 斜槽堵塞原因如何防止堵塞? 答: ①供气不足, 风机过滤网堵, 应常清过滤网; ②帆布坏, 经常检查帆布及时更换; ③收尘管道堵, 内收尘管道堵, 余气跑不掉, 造成风进不去而堵塞, 检查收尘管道,及时清理; ④料量过多压住; ⑤有异物堵塞。 7、 罗茨风机与离心风机起动有何不同要求? 答: 罗茨风机起动时出口 挡板必须全部打开, 否则易损坏, 而离心风机起动时要求入口风门关闭, 减少启动负荷。 8、 增湿塔出口 温度不低, 而收下来的物料却湿的是什么原因? 答: ①因为喷枪不均或喷的位置不对, 水集中, 所以温度降不下来而料湿; ②雾化片坏, 雾化效果不好, 水不均匀造成; ③喷枪有的地方漏水, 不雾化造成; ④水泵压力不足, 雾化不好; ⑤外面水管漏水, 影响压力, 影响雾化。 9、 投料前为什么要投球, 共投几个球? 怎样投球? 答: 为确认各旋风筒及下料管畅通, 按要求本公司应投八个球。 分别为四个一级筒各投一个球, 分别到两列五级筒入烟室的溜子听, 两个二级筒各投两个球, 将四级筒入炉溜子的分料阀依次转向, 再听球。 10、 巡检人员 点检设备的主要内容有哪些? 答: 主要内容有: ①润滑系统是否正常; ②运转件是否错位移位; ③目 测部件是否 变形开焊, 开裂; ④检查零部件是否齐全; 地脚螺栓是否松动; ⑥安全设施是否齐全; ⑦是否有跑、 冒、 滴、 漏、 卡、 堵现象。 1 、 正常生产时, 预热器下料管的翻板阀的动作应是怎样的? 答: 应是很灵活地有节奏的上下摆动, 节奏间隙不可能太久, 也不可过于频繁, 摆动的动作也不可过大或过小。 2 、 在烘窑时翻板阀为什么要吊起? 答: 为便于热气流通过, 对旋风筒进行烘烤。 3、 在烘窑和断料时, 1429 空气斜槽的事故风机为什么要及时开启? 答: 防止热气流窜入斜槽将帆布烧损。 4、 空气炮正常压力应为多少? 答: 应为 0. 60. 8Mpa 不得高于 0. 8Mpa 5、 怎样判断入孔门、 清扫孔、 大气排放阀是否漏风? 答: 1 、 听声音, 如漏风会有较明显的吸气声, 2 、 在怀疑漏风处抹点灰粉, 看其是否被吸入。 6、 说出窑系统中控操作指导思想。 1 树立安全生产、 质量第一的观念, 整定出系统最佳操作参数, 确保窑长期安全运转及优质高产、 低消耗; 2 树立全局观念, 与原料系统、 煤磨系统、 生产品位处互相协调, 密切配合; 3 统一操作思想, 精心操作, 不断摸索总结, 达到系统稳定的目 的; 4 力求系统热工制度稳定, 注意风、 料、 煤、 窑速的配合以消除热工波动; 5 确保燃料完全燃烧, 避免 CO 产生和系统局部高温, 防止预热器各旋风筒、 TDF 型分解炉、 窑尾烟室等结皮、 堵塞, 同时保护窑皮和窑衬, 延长窑系统的运转周期; 6 正确调整篦冷机篦床速度和各室风量, 防止堆“雪人” 。 7 、 现场启动罗茨风机应注意什么? 答: 罗茨风机启动前必须将进出风口 的阀门全部打开以减小阻力, 启动后不允许立即关闭进出口 阀门, 只能逐渐关闭调节闸门至规定的静压之内, 决不能超负荷运行。 8 、 1506 风机液偶的允许转速调节范围? 答: 调节范围是 192~ 960rpm 9 、 挡板三对应是指什么? 答: 指中控设定值, 现场实际值, 反馈值相对应。 1 0 、 模拟关闭空气炮的过程 答: ( 1 )、 关闭电源,( 2 )、 手动释放压缩空气,( 3 )、 关闭进气阀,( 4 )、 打开排空阀。 1 1 、 主燃烧器上的附着积物为什么要及时清理? 答: 当附着物多时会将燃烧器头部向下压使火焰下栽, 另 出风口 处的附着物还会使火焰变形。 1 2 、 当某个托轮油壶温度高时, 如何判断原因? 答: ( 1 )、 检查油位, 油质, 如因油位过低或油质变差可加油或换油; ( 2 )、 检查水冷却机情况, 进水量是否减小或进水管是否堵塞, 可相应开大进水和清理进水管; ( 3 )、检查托轮瓦轴接触情况, 如瓦轴已接触应启动液压挡轮将其分开。 1 3 、 模拟启动水泵的程序 答: ( 1 )、 关闭水泵出口 阀门; ( 2 )、 打开水泵进口 阀门, 启动水泵运行1 ~ 2 个分钟, ( 3 )、 打开水泵出口 阀门。 1 4 、 1526 燃烧器的四个通道怎么称呼? 答: 最内层为中心风道, 其外为煤风道, 再其外为环流风道, 最外面为轴流风道。 1 5 、 1701 斜拉链输送机的规格, 性能? 答: 规格为: 1000×138376mm 能力: 210t/h 最大 360t/h 外速: 0. 29m/s 角度: 27度 温度: 200℃ 最高 350℃ 16、 巡检人员 点检设备的主要内容有哪些? 答: 主要内容有: ( 1 ) 润滑系统是否正常; ( 2 ) 运转件是否错位移位; ( 3 ) 目 测部件是否变形开焊, 开裂; ( 4 ) 检查零部件是否齐全; ( 5 ) 地脚螺栓是否松动; ( 6 ) 安全设施是否齐全; ( 7 ) 是否有跑、 冒、 滴、 漏、 卡、 堵现象。 1 7 、 烧成系统有哪几台大风机其功率与风量是多少? 答: 有 1538 窑头 EP 风机功率为 560KW; 风量为 580000m3/h 1506 高温风机功率为 2500KW, 风量为 828000m3/h 18、 斗提下滚筒的积料为什么要及时清理 答: 如不及时清理会引 起皮带跑偏和损坏皮带. 19 、 篦冷机由哪几部分组成 答: 由上壳体、 下壳体、 篦床液压传动装置, 篦床支承装置, 熟料破碎机, 自 动润滑装置及冷却风机组成。 2 0 、 增湿塔由哪些部分组成 答: 增湿塔由冷却塔、 进气口 连接、 喷水系统、 排灰装置、 气体调节控制装置组成。 2 1 增湿塔雾化不好如何处理? 答: ( 1 ) 喷枪排放不合理, 应重新排列; ( 2 ) 水泵压力不足, 应开大供水阀门; 3 )回水阀开度过大, 应关小; ( 4 ) 喷头坏, 应更换。 2 2 、 液压挡轮稀油站油泵压力控制范围 答: 最高工作压力为 0. 4mpa 最低工作压力为 0. 1mpa 2 3 、 稀油站出油口 油温自 动控制是怎样? 答: 当油温T 45℃时, 冷却水阀接通。 当油温60℃时, 主机停机并报警, 当油温低于 17℃时, 接通电加热器, 当油温升到 40℃自 动切断电加热器。 2 4 、 如何根据袋收尘压差判断情况 答: 当压差高里说明进出管道和灰斗可能堵塞, 或脉冲阀工作状况不好, 或糊袋, 当压差低时, 说明可能袋子破损或密封件损坏, 造成气流短路。 2 5 、 冷却机篦板上料厚为多厚时比较理想? 答: 篦板上料厚应在 550~ 700mm 左右比较理想. 1、 冷却机一段跳停如何操作 根据原因判断恢复时间 1 10 分钟以内作如下处理: 减料、 减窑速、 减煤及减系统用风量, 适当加大冷却机一段各室风机挡板开度, 并注意保持窑头负压; 2 如停机时间超过 15 分钟, 停窑。 2、 立磨运行或停机时, 增湿塔出口 气体温度如何控制? 立磨运行时: 增湿出口 温度控制在 200-250℃之间; 立磨停机时, 增湿塔出口 气温尽量控制在 170℃左右, 保持灰斗不湿底 3、 说出熟料输送线故障停止操作及恢复操作程序 根据原因判断恢复时间 1 5 分钟, 不做大的操作调整; 2 5~ 15 分钟考虑减窑速、 减料、 系统用风量等, 适当降低一、 二段篦床速度, 加大风量, 并注意电流及压力的变化情况, 避免一段前端堆“雪人” ; 3 超过 15 分钟以上、 一、 二段电流过高、 压力过大, 故障仍不处理好, 作停窑处理; 恢复操作: 处理完毕后, 启动熟料输送组时, 要注意三段篦床的篦速, 防止破碎机及输 送线、 跑生料怎样判断, 怎样根据实际情况进行处理。 现象: 窑电流明显下降, NOx、 O2 浓度下降, 窑尾温度下降, 篦冷机一室压力上升,窑内模糊看不清, 1537 进口 温度上升。 跑生料处理: 一般情况: 适当增加喂煤、 减窑速、 提高篦冷机速度, 适当加大系统排风。 较严重情况: 增加喂煤、 减窑速、 减喂料量、 提高篦冷机速度、 关小三次风挡板。 严重情况 : 止料, 窑速降至最低, 通知现场看火, 如果窑前无火焰, 则插油枪助燃,待窑电流不再有下降趋势后, 再按投料操作进行。 5、 旋风筒堵料判断及处理 现象: 旋风筒底部温度下降, 负压急剧上升, 下一级旋风筒出口 温度会急剧上升。 处理: 停窑清料。 6、 冷却机干油泵开机前为什么要松开润滑点的管路接头。 排除管路朵质和空气, 若各支管路均有润滑脂露出说明管路系统工况良好。 7、 正常生产过程中, 应如何操作 1526 燃烧器。 1 根据窑皮情况和孰料质量及系统热工状况, 同技术人员 联系, 合理调整燃烧器用风,以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行; 2 勤看火, 发现燃烧器积料, 并影响到火焰时, 应及时通知现场人员 清理。 8、 新窑点火回转窑内从窑口 到窑内 20-30m 距离为什么要铺 200mm 厚熟料。 1 点火初期耐火砖的纸板烧毁后, 由熟料来填充, 以备正常温度时膨胀之用; 2 点火初期由于燃烧器调整不及时, 可能会产生滴油, 火焰忽大忽小的现象, 有熟料可以防止耐火砖局部过热, 同时提高蓄热能力, 避免热震; 3 初期点火烘烤时间长, 油煤混烧时间也很长, 煤灰沉降非常多, 这些熔剂性物质附着在耐火砖上, 使窑皮结合不牢, 而事先铺盖熟料就可以吸收煤灰, 从而避免了 熔剂性物质直接附着在耐火砖上, 有利于第一次挂好窑皮。 9、 窑头燃烧器应如何定位 燃烧器应从三方面定位 1 确定燃烧器与窑口 的距离; 2 确定燃烧器坐标; 3 确定燃烧器火点位置。 10 烘窑注意事项有哪些。 1 烘烤一定要一气呵成, 不中断, 如因故熄火, 就减少抽风, 使温度缓慢下降, 再次升温时, 要从实际降到的温度开始提高升温速度至原升温的速度, 然后按升温曲线 升温期间一定要控制好风量, 防止 CO 聚集而产生爆炸; 3 一般窑砌筑后, 在短时间内要升温, 且未升温时不能盘窑, 烘烤中一定要按规程进行盘窑, 以防筒体变形。 11、 预热器堵料常见工艺故障有哪些。 1 预热器系统高温特别是 C5 筒高温; 2 翻板阀卡死; 3 下料溜子结皮; 4 内筒脱落或预热器耐火材料脱落; 5 风料不平衡; 6 有害成份超标 12、 窑内结大蛋的主要原因有哪些。 1 配料中 Fe2O3 含量过高 2 窑速较慢 3 窑头不完全燃烧 13、 日 常生产中, 窑系统中控制操作需要重点监控的主要工艺参数有哪些。 1 烧成带物料温度; 2 NOx 浓度 3 窑电流 4 窑尾气流温度 5 分解炉或最低一级旋风筒出口 气体温度; 6 最上一级旋风筒出口 气体温度; 7 窑尾分解炉出口 气体成份或预热器出口 气体成份; 8 最上一级及最下一级旋风筒出口 负压; 9 最下一、 二级旋风筒锥部负压; 10 预热器主排风机出口 管道负压; 11 窑头电收尘入口 气体温度; 12 窑速及生料喂料量; 13 窑头负压; 14 冷却机一室篦下压力。 14、 说出预热器清堵的安全注意事项。 1 清理结皮、 堵料时, 必须正确穿戴劳动保护用品; 2 清料时, 必须与中控保持密切联系, 系统要维持一定的负压, 由下而上逐级清扫;清扫时, 不应两孔同时进行, 清扫中人应站在清扫孔侧面; 3 清扫预热器应两人以上进行, 清扫后应随即关闭好清扫孔; 4 清理堵料时, 关闭空气炮的进口 气源, 将气罐内气体释放, 并挂上“禁止合闸” 牌; 5 放空气炮或放“水炮” 进行清料时, 工作人员 全部撤离到安全地点, 同时预热塔底附近要禁止人员 通行。 15、 说出临时停窑操作要点。 1 停止喂料、 停分解炉、 适量减少窑头喂煤。 2 降低系统风量, 停止窑主排风机, 改用辅传传动。 3 停窑主马达, 合上慢转, 按盘窑程序盘窑。 4 检查预热器, 做投球试验。 5 注意系统保温, 随时准备投料。 16、 说出回转窑停电及恢复操作程序。 系统停电时 1 通知现场进行窑慢转, 慢转时间间隔应比空窑停时略短; 2 视恢复时间长短确定是否通知现场将燃烧器抽出; 3 将各调节组值设定到正常停机时的数值; 4 通知现场检查有关设备( 预热器等) 及时处理存在的问题; 恢复操作 1 电气人员 送电后, 现场确认主辅设备正常后, 即可进行恢复操作; 2 启动 1527, 根据停窑时间长短及窑内温度, 确认是否用油及升温速度; 3 启动各润滑装置; 4 启动一、 二室风机、 熟料输送, 尽快送走篦床堆积熟料; 17 窑传动电流描绘出的轨迹很粗, 说明什么问题。 窑传动电流描绘出的轨迹很粗, 说明窑皮不平整, 在转动过程中, 窑皮所产生的扭...

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