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活性石灰回转窑工艺操作规程

时间:2020-07-11 07:39

  活性石灰回转窑工艺操作规程_能源/化工_工程科技_专业资料。回转窑技术操作规程 石灰石 烟煤 返粉皮带 返粉仓 一次风机 二次风机 粉灰 第1章 工艺流程及产品标准 第一节 工艺流程 筛分 20~40mm 煤磨 上料小车 烘干 烟囟 引风 除尘 预热 转

  回转窑技术操作规程 石灰石 烟煤 返粉皮带 返粉仓 一次风机 二次风机 粉灰 第1章 工艺流程及产品标准 第一节 工艺流程 筛分 20~40mm 煤磨 上料小车 烘干 烟囟 引风 除尘 预热 转炉煤气 焙烧 煤粉输送 冷却 <3mm 筛分 ≤20mm 3~10mm 破碎 成品块灰 >10mm 石灰煅烧工艺流程:生产石灰用的石灰石和烟煤进厂储存于石 灰石料场和煤粉料场。使用时,石灰石用装载机装入料仓,经 筛分,20~40mm石灰石经称量后装入上料小车送入预热器十二 个预热室(二线经皮带运输,称量为皮带称)。在预热器中约 有30%石灰石被分解,再由液压装置等周周驱动推头,将预热 好的石灰石经转运溜槽送入回转窑中焙烧,回转窑旋转将物料 送至窑头,煅烧好的石灰落入冷却器中。二次风自下而上将石 灰冷却,同时冷空气被预热作为助燃空气。冷却至100℃的石 灰经链板、斗提、成品皮带送入成品筛,小于3mm的粉灰直接 进入粉灰仓。3~10mm小块灰经破碎进入粉灰仓。大于10mm块 灰进入块灰仓。2#块灰仓中的石灰由汽车送给炼钢,3#成品灰 由皮带送至炼钢转炉料仓。 SiO2 CaO ≤1.5% ≥53% 第二节 原料(石灰石) MgO S P ≤3% ≤0.05 0.002 第三节 燃料(烟煤) 粒度 20~40mm 低位发热值 灰分 挥发分 S ≥27170 KJ/kg ≤10% 12~ ≤0.8% 18% 水份 ≤1% 粒度 -200目 ≥65% 第四节 主要经济指标 序号 项 目 单位 1 石灰产量 104t∕a 2 预热器 直 mm 径 高 mm 度 3 回转窑 直m 径 长m 度 4 冷却器 宽 mm 度 长 mm 度 年作业率 % 指标 20 10400 8586 4 60 4060 4060 90 备注 三条线万吨 三台 三台 三台 石灰质量 CaO MgO SiO2 活性度 灼减 动力消耗 电耗 水耗 转炉煤气 煤粉 工序能耗 % ≥90 % ≤5 % ≤1.5 ml ≥300 % ≤5 kw/吨灰 40 吨/吨灰 m3/吨灰 0.1 280 Kg/吨灰 80 kg(标煤)/t 95 新水 热值84000kj∕m3 无水 第5节 主要技术参数 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 名称 日产量 预热器顶部温度 双色温度 窑头罩顶部温度 窑头罩压力 窑尾压力 CO浓度 电除尘进口压力 预热器料仓料位 冷却器料位 电除尘入口温度 预热器侧壁温度 排灰温度 磨机转速 最大入磨粒度 入磨水份 煤粉粒度 磨机装机总功率 单位 t/d ℃ ℃ ℃ Pa Pa % kpa m m ℃ ℃ ℃ 转/min mm % -200目 kw 技术指标 550 1050±20 1300±50 650±50 -15±15 -40±15 <1 -3000±200 5.0~8.0 篦下0.5 260±20 400 100 50 40 ≤12 65 150 第2章 技术操作规程 第一节 开机操作 接开机指令后,通知各岗位检查所属设备,检查本岗位所属设备, 确认无误后,汇报工长,得到工长允许后,按下列顺序进行操作 1挂上操作牌并记录 2引入煤气,做爆发试验,准备点火 3点火前通知其它各相关岗位 4点火(执行点火操作标准) 5按顺序开机 待提升开机运转正常后,启动链板出灰机 点火后:启动助燃风机—启动冷风套风机 辅机转窑:挂上慢传联轴器—启动慢传电机() 主机转窑:脱开慢传联轴器—启动主电机—调整窑速 6向调度、工长汇报开机时间,向调度汇报煤气点火时间 第二节 停机操作 正常停机 分为熄火停窑和不熄火停窑,接停机指令后,按下列程序停机 熄火停窑 1、接停窑指令后,进行减料操作,做好停窑准备 2、减料操作过程中,逐步降低风量、煤粉量和煤气量 3、冷却器上部溜管插入钢钎,排空预热器推头上部物料。 4、停料后,停止喷煤粉,在窑内物料逐渐减少的过程中逐渐减少煤气 量以及一次风、二次风量 5、待窑内物料全部进入煅烧带后,停煤气及一次风,预热器及窑内料 排空后停窑 6、窑内料排空后,根据冬、夏季节生产情况,采取停引风机自然降温 或降低引风量进行匀速降温 7、 停窑后,每隔30分钟转窑1/3~1/4圈,预热器进口温度降至 500℃以下后,每隔60分钟砖窑1/3~1/4圈,直到窑冷却为 止,以防窑变形 8、停窑后,将冷却器内物料排空,同时处理预热器横梁上部结块。 9、各设备必须在无负荷情况下停机 10、长期停窑应放出设备内的冷却水 不熄火保温停窑 1、 接停窑指令后,进行减料操作,做好停窑准备 2、 减料操作过程中,逐步降低煤粉量、煤气量和风量 3、 停窑前,停止喷煤,在窑内物料逐渐减少的过程中逐渐减少煤气 量及一次、二次风量 4、 待窑内物料基本进入煅烧带后,停煤粉、二次风,停窑 5、 停窑后,调整煤气用量和窑尾排风,使预热器进口温度保持在 500~700℃,每隔30分钟转窑1/3~1/4圈 6、 停窑后,将冷却器内物料放空 7、 各设备必须在无负荷情况下停机 紧急停车 在下列情况下可紧急停车,停止喷煤,关小煤气闸阀;然后按正常顺序 停机 1. 回转窑的电机、减速机声音异常或振动严重 2. 发生人身伤亡事故 3. 回转窑及预热器耐火料发生大面积损坏掉砖时 4. 链板输送机链条断裂、链板严重损坏 5. 下道工序发生设备和人身伤亡事故时 6. 停机后,挂牌做记录,向调度、班长汇报停机时间,向煤气调 度汇报停机煤气时间 第三节 点火操作 点火前准备:各设备单机试车验收合格,具备联动开机条件。 引气前的准备工作: 1. 打开煤气放散阀 2. 检查确认煤气系统的蝶阀、闸阀、盲板阀是否完全关闭,管道 安全附属设施:操作平台、楼梯、盲板阀胶圈是否完好无损, 煤气放散阀是否打开 3. 引煤气的工具准备齐全,包括:煤气报警器、防毒面具、大扳 手、吊装工具和铜锤等,并进行安全确认。 4. 通知煤气区域内的无关人员撤离现场并由当班班长进行确认 5. 检查确认煤气点火器完好、无泄漏 6. 引火物准备是否齐全,包括:棉纱、废机油等 7. 开启引风机(适当开启风门) 引气操作 引气准备工作完毕后,在调度、煤气防护人员到场监护下,严格按下列 程序作引气操作 1、 确认煤气放散阀已打开,用氮气或蒸汽对煤气管道进行吹扫 2、 听到放散管有排风的声音后10分钟,关闭氮气阀门,并将皮 管与煤气管道断开 3、 戴好防毒面具,在煤气防护人员到达现场,进行监护后进行 翻主盲板阀操作 4、 确认煤气区域内的无关人员已撤出,由煤气操作人员打开主 闸阀,引入煤气,经做煤气爆发试验,合格后,值班长确认 岗位工签字认可。 点火操作 引气工作完毕后,严格按下列程序作点火操作 1. 确认窑内杂物清理干净,人员已撤出,用煤气报警器测定窑内 无残留煤气 2. 调整引风机机阀门的开启度,确保窑内形成负压 3. 用棉纱沾好机油,点燃火把。 4. 待火把完全燃烧时,送入窑内,对准烧嘴,并使火焰处于煤气 烧嘴的正前方,确保煤气烧嘴正前方有明火。点火人员戴好防 毒面具 5. 打开蝶阀至正常操作位置,操作员戴好防毒面具,进行翻盲板 阀操作。 6. 盲板阀开启后,检查盲板阀夹紧装置是否有煤气泄漏。如有泄 漏,重新操作。 7. 缓慢开启煤气的闸阀,观察煤气是否燃烧,煤气点燃后,通过 调整煤气的阀门来控制煤气流量,形成适当火焰形状 8. 开启一次风机进行配风确保煤气正常燃烧 9. 按照升温曲线控制升温速度,当预热器顶部温度达到200℃时, 开始向预热器内供料,为生产时备料,当预热器进口温度达到 350℃时,开始向12个预热室供料,并根据电除尘的入口温度 (控制在300℃以下),间歇向回转窑推料(推杆的问歇时间50 ~90秒) 300℃以下不转窑,300~600℃每隔30分钟转动1/3 圈,600℃以上慢转,当预热器顶部温度达到800℃以上,开始 按照正常生产进行组织 10. 当预热器顶部温度达到600℃以上后,使用煤粉:启动送煤罗茨 风机—启动螺旋输送机—启动冲板流量计—气力输送泵送煤粉 11. 根据窑温及煤粉燃烧情况,输入给定煤粉流量,确保窑温符合 工艺控制要求和煤粉充分燃烧 作业条件及要求 1严格按点火程序进行操作 2煤气压力不得低于5000Pa 3煤气总管压力不得低于10000Pa或高于20000Pa,否则与煤气调度联系 第四节 工艺控制操作 正常控制 1.1用电动阀门调整煤气流量,通过调整煤粉给定流量,调整煤粉用量 1.2随时观察煤气压力变化情况,当煤气压力低于5000Pa时,向调度、 班长联系 1.3每15分钟从窑头观察煤粉燃烧情况、窑温情况、窑内气氛、物料翻 滚情况和煤粉情况,发现异常及时处理。 1.5每两小时检查一次窑尾漏料情况,发现异常及时处理 1.6调整煤粉和煤气用量、各风机风门偶合器开度及烧嘴阀门开度,保 持好火焰形状,使工艺参数在控制范围内 1.7每小时从窑头取样,观察白灰情况和含粉情况,并及时采取调整措 施 1.8每一小时检查一次下料口 1.9用秒表测定各推杆动作时间,判断各推杆工作是否正常 正常生产时的操作要点 1、看物料阴影 根据物料黑影距窑头的距离,判断煅烧带的长短和窑内温度的高低。在 正常情况下,黑影应该保持在火焰前部最亮区流动,并随着物料的翻动 时隐时现。黑影向窑内退缩说明窑的温度升高,煅烧带长。看不到黑影 则表示窑内温度过高。黑影向窑头移动,说明窑温有下降的可能。黑影 很迅速地向窑前涌来,则说明窑温下降煅烧带缩短。因此根据黑影情况 及时采取措施,调整下料量,煤粉用量、煤气流量、风量、窑速等,把 煅烧带保持在一定位置上,避免白灰出现生烧和过烧现象 2、看窑尾废气温度 窑温正常时,窑尾温度也比较稳定,而窑尾温度的变化,说明窑内温度 也变化;一般在回转窑的煅烧中,废气温度不宜过高,废气温度波动越 小越好,保持窑内热工制度稳定 3、看火焰 通过观察火焰的颜色来判断火焰温度,火焰白亮温度高,微白温度正 常,带红(或暗)则温度低,同时观察火焰形状,在正常情况下火焰呈 适当长度的火炬状,火焰的长短,直接影响到石灰的质量 4、看窑内温度 当窑内温度偏低时,应慢窑,增加煤气量,减少下料量;当窑内温度偏 高时,应减少煤气量 回转窑保温操作 1. 当附属设备发生故障不能运转时,可进行减料操作 2. 当检修不需要进窑或预热器时,检修时间在12小时以内,可使 用转炉煤气进行保温操作 3. 保温操作时,预热器进口温度保持在500~700℃,引风机风门 开度全开,偶合器开度20~25% 4. 保温过程中,出现灭火,没有引风机抽风时,严禁向窑内送煤 气。 5. 检修完毕后,回转窑恢复正常生产时,按150℃/h速度开始升 温,逐渐恢复生产。窑头需要重新点火前,必须先启动窑尾引 风机,确保窑内无残余煤气 6. 各种故障停窑及回转窑保温操作时,窑头密封机构冷却风机不 停机 作业条件及要求 1预热器进口温度1150±50℃ 2双色温度1300±50℃ 3电收尘入口温度260±20℃ 4冷却器出料温度≤150℃,且四点温差≤50℃ 5窑头压力10~-50Pa 6煤气压力10000~18000Pa 设备操作标准 1、开机前检查 1) 检查预热器、回转窑、冷却器耐火料、耐火砖情况,是否有脱落 现象。 2) 检查支承装置、传动装置等所属范围内有障碍物以及无关人员。 3) 检查密封装置是否完整可靠,连接是否紧密,密封是否良好。 4) 检查基础有无裂纹与缺陷,各地脚螺栓有无松动现象。 5) 检查轮带在档轮间的位置,如若靠上与靠下,开车时及时调整。 6) 检查设备各部连接螺栓有无松动、断裂、脱落现象,窑体各焊缝 有无裂纹。 7) 检查轮带与托轮接触位置及情况,接触表面是否有油污与其他异 物。 8) 检查轮带与托轮表面有无裂纹,轮带与垫板间有无杂物。 9) 检查各设备防护罩是否齐全可靠。 10) 检查各部位的润滑良好,油量符合要求。 11) 检查各设备连接螺栓有无松动。 12) 设备转动部分无障碍物,无任何摩擦、卡碰现象。 2、设备操作顺序 接开机指令后,经检查确认具备开机条件,得到允许后按下列顺序进 行设备操作: 煤气点火后,打开烧嘴前风量调整阀门至正常操作位置—关闭2#阀门 —开启1#阀门—启动一次风机—适当调整1#阀门和2#阀门,确保煤气燃 烧正常—打开3#阀门—打开4#阀门(使用1#煤粉风机)或打开5#阀门 (使用2#煤粉风机)—启动喷煤罗茨风机—调整烧嘴前各风道阀门,保 证火焰形状适合—进行辅机转窑,挂上慢转联轴器—启动慢转电机—启 动冷风套风机 预热器进口温度达到600℃启动液压推杆—脱开慢转联轴器—启动主 电机—调整窑速—启动二次风机—冷却器料位达到篦下1米,启动平板 出灰机—启动冷却器电振 预热器进口温度达到1000℃,开始使用煤粉,调整3#阀门至风压达到 32000~35000Pa—启动冲板流量计—启动螺旋输送泵—启动煤粉螺旋输 送机—调整煤粉螺旋输送机转速至正常给煤量 3、设备运行检查程序 1) 保证窑体上行24小时后变换为下行24小时,托轮与轮带不出现振 动与亮线) 调整所有托轮推力方向向上一致,受力均匀,轮带与托轮保持一 定受力宽度。 3) 应保持所有摩擦接触面有良好的油膜,以降低功率消耗和零部件 磨损。 4) 注意观察回转窑电流以及托轮轴瓦温度变化情况,发现异常及时 处理。 5) 观测预热器推杆推料时间,发现液压油缸内泻,及时进行处理。 6) 检查风机轴承的温度和运转声音是否正常及平稳。 7) 运转中发现链板、斗子严重变形,及时汇报调度、班长进行处 理。 4、设备停机程序 接停机指令后,按下列程序停机:调整推杆时间进行减料操作—关闭 推杆—关闭煤粉仓螺旋闸门—停单管螺旋输送机—停冲板流量计—停螺 旋输送泵—关闭高炉煤气—关闭焦炉煤气—停一次风机—回转窑进行间 断砖窑—冷却器料空后停电振—停二次风机—停平板出灰机,停机后操 作牌并记录。 第5节 回转窑结圈及处理 在回转窑生产石灰过程中,回转窑结圈及预热器粘料会经常发生, 适当挂窑皮,可以增大窑内滑动磨擦力,有助于物料翻动,同时保护窑 衬。但窑皮过厚,就行成结圈。结圈一方面影响窑内通风,同时结圈阻 止窑尾部分物料前行,窑尾漏料增多,影响生产正常进行。 窑内结圈及预热器结块现象: 1、 回转窑主电机电流增大。 2、 窑尾负压增大,正常值为-30~50pa。 3、 预热室侧壁温度降低,在150℃以下。 结圈原因: 1、 石灰石结晶粗大,煅烧性能不好,煅烧过程中易产生粉化。 2、 原料中泥料多,特别是雨雪天,附着表面泥料无法筛除。 3、 煤粉中灰分过高,喷煤量过多,燃烧不充分,落入回转窑内与烧 好的石灰反应粘结在窑壁形成圈。 4、 操作原因,结圈增长过快时,没有及时调风处理。 预防及处理: 1、预防性操作: 每班六小时调整一次风量。一次风流量最小值调为2800m3/h,最大值 为3200 m3/h,二次风调整与一次风调整同步进行。一次风与二次风同 增同减。二次风调整幅度为±2000m3/h,链板工及破碎工应密切注意灰 温动情况,并及时采取措施。减小风量时,一次中心风调至最大,外 旋风阀门开度50%,增大风量时,一次中心风关闭,外旋风阀门开度 100%。 2、结圈处理: a)每两小时调整一次风量。一次风流量最小值调为2600m3/h,最大值 为3600 m3/h,二次风调整与一次风调整同步进行。一次风与二次风同 增同减。二次风调整幅度为±4000m3/h,链板工及破碎工应密切注意灰 温动情况,并及时采取措施。减小风量时,一次中心风调至最大,外 旋风阀门开度50%,增大风量时,一次中心风关闭,外旋风阀门开度 100%。每班停煤粉一次,每次不少于1小时。停煤粉应与减小风量同 步进行操作。 b) 各班料场接收工认真负责收料及原料调配工作,对于结圈较严重 的,用品位较高的石灰石。 第六节 煤粉的制备 1.磨机的工作原理 需粉磨物料经给料口进入磨机后,落在旋转的磨盘上,在物料的堆 积和离心作用下向周边移动,进入粉磨辊道,在磨辊的压力下物料得到 挤压、破碎和研磨。热风经磨盘周边风道形成高速气流将被粉碎的物料 吹起,这时较大的颗粒再次落回磨盘得到重新研磨,较小的粉末悬浮在 磨内气流中上升并得到烘干,到达分离器段后受分离器分离作用,满足 细度要求的物料通过分离器进入收粉器得到成品,不能满足细度要求的 物料被分离器返回磨盘进行进一步的研磨。 2.设备运转与使用 ⑴准备工作: 煤制粉全系统单机和联机试车完成 操作人员经培训后必须懂得磨机的工作原理和磨机的安全常识。 操作人员经培训后熟悉操作要领和熟悉出现故障后应采取的措施。 液压站手动换向阀处于工作位置。 设备上观察孔、人孔和排渣口处于关闭状态。 各系统各岗位人员全部到位并统一指挥。 需磨煤质符合参数规定的要求,并已进入料仓。 系统风机已启动,余热和按规定提供的配风已经正常工作。 ⑵开车与启动程序 在烟气炉内有明火、正常燃烧的情况下开启煤气调节阀,提高炉内 温度。注意炉内引火物如木柴、棉纱等清除干净,防止火星进入磨机。 启动选粉分离器电机,电机提速到全频启动。每次启动时均应注意 分离器运转情况。根据生产时出粉粒度情况和使用要求调整分离器电机 转速。 启动润滑站:润滑站压力系统均为开一备一,一旦压力不能满足使 用要求时,另一套系统将自动启动。润滑系统压力控制在0.2Mpa。 启动系统引风机。根据生产时出粉粒度和使用要求调整风机风量。 启动收粉器及其卸料阀电机。 启动给煤机,给磨机送料。 启动主电机:在确认液压、润滑系统正常工作后启动主电机,并同 时检查主减速机和磨盘装置工作正常无异常响声。 两磨辊旋转、磨辊支架动作正常后启动液压站,对磨辊施压。 开启热风进口阀门,同时关闭烟气炉顶部放散阀。 磨机正常工作:进口风温应控制在350℃以下,为防止物料中的水 分给收粉器造成堵塞,应根据系统中的收粉器使用的允许温度,磨机出 口要有一定的风温。一般掌握在80~100℃ ⑶停机程序 巡视设备各部工作情况,以备停机后作检修准备。 调节烟气炉煤气调节阀,减小煤气流量。 关闭给煤机,停止向磨机进料。 关闭液压站液压泵,对液压系统泄压。 关闭热风进口阀门,同时开启烟气炉顶部放散阀。 关闭磨机主电机。 关闭系统引风机。 关闭收粉器及其卸料电机。 关闭润滑站。 注:液压泵站完全停止后将液压站施压手动换向阀扳到检修位置使 施压系统压力卸荷后扳回运行位置。 喷煤系统开机与停机顺序: (1) 开机顺序: 开启罗茨风机,吹扫管道5分钟。 开启气力输送泵。 开启螺旋输送机。 (2) 停机顺序 停止螺旋输送机。 停止气力输送泵。 停止气力输送泵5分钟后,观察管道压力低于5Kp,且压力稳定 后,停止罗茨风机。 第6节 除尘灰排放原理及规程 进料罐的工作原理如下: 1)进料阶段:进料阀和排气阀打开,物料自由落入罐体 内,当罐体内物料上升触及料位计后,料位计发出料满信号, 进料阀和排气阀自动关闭,完成进料过程。 2)流化加压阶段:进气阀自动打开,压缩空气进入罐体,扩散后 穿过流化床,在物料充分流化同时,罐内压力上升。 3)输送阶段:当罐内压力达到一定值时,压力检测到设定值时发 出信号,出料阀自动打开,输送开始。罐内物料逐渐减少,此过程中流 化床上的物料,始终处于边流化边输送状态。 4)吹扫阶段:当罐内物料输送完毕,压力下降到管道阻力时,压 力表发出信号,通气延续一定时间,压缩空气清扫管路,然后进气阀关 闭,间隔一定时间,关闭出料阀,同时,进料阀和排气阀重新打开,完 成一次输送循环。 2、操作过程中应注意的事项: 1)每半小时检查一次进料阀及出料阀密封情况,以防堵料。 2)正常情况下,不允许打手动操作,以确保粉灰仓内均匀混料。 3)每半小时向贮料罐放料一次(1#线)每小时检查一次氮气罐压力情况,发现异常及时处理和汇报。

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