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ag真人杀猪石灰回转窑筒体断裂的原因及处理方式

时间:2020-10-14 13:45

  石灰回转窑筒体断裂的原因及处理方式_机械/仪表_工程科技_专业资料。石灰回转窑筒体断裂的原因及处理方式——展现中州重工专业的回转窑焊接技术

  石灰回转窑筒体断裂的原因及处理 石灰回转窑是活性石灰厂关键设备之一。由于体积庞大,加上又处于冷热交替、高温作 业环境下, 因而筒体断裂及焊缝开裂事故时有发生。 石灰回转窑筒体断裂通常有以下几种情 况: ①处于轮带下的筒体,发生程度不同的“颈缩”现象,持续运转就容易造成筒体断裂(裂纹 或裂断)。 ②在冷却机与石灰回转窑下料接处的筒体, 回转窑容易发生筒体断裂事故。 石灰回转窑 筒体断裂时,通常有多种形态: ①裂纹沿筒体截面圆周长分布,并伴有筒体弯曲现象。 ②裂纹一旦超出窑圆周长1/3以上,就有可能产生筒体断裂事故。 1.原因分析 造成石灰回转窑筒体断裂的原因是多方面的,归纳起来有以下几点: (1)整体强度低,投入正常生产后,引起筒体断裂 比如, 多筒冷却机石灰回转窑, 在冷却筒与窑下料接处筒体圆周上均布着若干个多筒冷 却机下料孔,使实有铁板长度仅为圆周长的1/2左右,整体强度明显下降,故此处极易断 裂。 (2)高温状态下材质疲劳,引起筒体断裂 石灰回转窑筒体要长期承受交变载荷作用和冷热变化, 因回转窑生产原因及非生产原因 停窑时,都有可能使筒体断面产生径向变形。对窑的热工标定表明,筒体表面温度常常高达 300℃以上。在这种高温工作环境下,尤其是冷热交替,极易导致筒体钢板材质疲劳,刚 度下降,进而断裂。 (3)不适当的维修导致了筒体断裂 石灰回转窑筒体出现裂纹后,必然进行抢修。但在抢修过程中,如果焊工焊接技术不过 关,或焊接填充金属选择不当,所焊回转窑部位容易再次开裂,并延伸扩大,导致筒体断裂 事故的发生。 (4)石灰回转窑筒体在加工制造、运输、安装等过程中不经心形成了沟痕,导致了微细裂 纹, 荷重后微细裂纹扩展开来, 发展到筒体断裂。 或者筒体在制作过程中残留下了焊接应力, 甚至焊缝内有气孔、 砂眼等缺陷, 在交变应力和高温作用下, 缺陷形成裂纹, 焊缝成为裂缝, 导致筒体断裂。 2.处理方法 (1)断裂筒体的抢修 对于断裂情况不十分严重的石灰回转窑筒体,可采用焊接的方法加以抢修。 ①做好焊接前的一切准备工作。 A.人员准备。挑选技术精湛的焊工承担焊接任务,将人员分成三班。 B.材料准备。根据石灰回转窑筒体即焊接母材的厚度和要求的焊缝宽度,考虑焊接条件、 焊条品种规格等。如窑筒体为A3钢板,厚度δ 为46mm时,可选用7507结构钢焊条,采用Φ 4mm和Φ 5mm两种规格焊条等等。 C.设施准备。如电焊机、砂轮机、超声波探伤仪、小锤、刨削器具等等。 D.在处理前应将断裂严重处旋转至下方,并调整窑体中心线基本保持一致。 E.焊接准备。如清除裂隙内外表面的积灰、油灰、氧化皮等杂物,对筒体断裂情况进行详 细检查、探测;对焊条进行预热和干燥处理;对筒体采用火焰预热法进行加温,使之达到应 有温度(A3钢板筒体,加温150℃,加温宽度为焊缝两侧各100mm)等等。 ②焊接方法及注意事项。 A.采用碳弧气刨法加工坡口(可减少切割后残留在坡口内的氧化铁残渣,并使加工出来的 坡口整洁干净)。 B. 根据母材的厚度, 选择碳棒的直径。 如筒体厚度为46mm时, 可选用Φ 14mm碳棒。 C.在刨削时,将气刨的电流极性反接,控制气刨电流为450~550A。 D.为防止空气侵袭溶入而产生气孔和裂纹、砂眼等,焊接时应力求短弧焊接,电弧长度为 2~3mm。 E.采用Φ 4mm焊条焊接时,ag真人杀猪电流可控制在170~210A;采用Φ 5mm焊条时,电 流可控制在220~260A。 F.刨一段、焊一段,每段长为500~600mm。即采用分段方式进行碳弧气刨和回转 窑设备坡口焊接。 图1.15 施焊工艺示意图 G. 采用对接多层多边的方法进行焊接。 V形坡口角度可选60°左右。 每层焊缝厚度为4~ 5mm。在回转窑每边焊缝焊完后,应及时将药皮清除掉,防止夹渣。层焊正反方向交替进 行如图1.15所示。层焊每段接头层层搭接,最上面一层用粗焊条连续焊,以清除接头, 使各层焊料之间结合牢固。 H.在焊接时,要注意对回转窑焊缝外观质量进行检测,确保焊缝表面没有细气孔、没有夹 渣、没有弧坑和裂纹等缺陷。 I.焊接完毕经检测没有缺陷,质量合格时,回转窑设备可用砂轮机将焊缝打磨平整,使焊 缝与筒体面呈现一个完整曲面。 ③为增强焊缝强度, 可在焊好的焊缝上面铺设一层厚为30mm的钢板, 并将其与筒体焊接 在一起。 ④将已拆除的筒体内侧耐火砖重新铺好,即可开机。 (2)断裂筒体的更换 石灰回转窑筒体经多年使用,材质疲劳,腐蚀严重,或其他原因导致筒体断裂较为严重 时,必须对损坏严重部分的筒体进行更换。 为保证同一横断面最大、最小直径之差小于0.003D(D为筒体内径)及局部凹凸偏差之 和不大于6mm,消除或减少筒体径向变形,保证新旧筒体顺利对接,应做到以下几点: ① 控制停窑位置和持续停窑时间,减少筒体变形程度。可根据回转窑设备左右切割线部位 径向跳动的最大比较值将窑变形量最大的位置范围停在铅垂方向上。 ②要使用专用测杆测量切口部分回转窑筒体内径(分若干等份)。 图1.16 回转窑筒体径向变形调整示意图 ③根据测量结果,利用专用丝杆或压板进行适量调整,并随时架设“米字形支撑”顶住石灰 回转窑筒体内侧,保证断面椭圆度不超差。 “米字形支撑”的支撑位置应选在距切口200 mm处(见图1.16)。 ④对于弧长小于400mm的局部变形,可先不作筒体径向变形调整,待新旧筒体接口时, 用压板调整。 ⑤切割线画定后,应进行切割。 此时,应充分注意到环境温度的影响。为了消除回转窑线膨胀量的影响,必须严格记录切割 与对接时的环境温度, 使切割与对接时存在的温度梯度Δ T 和对接时窑周围存在的温度梯度 Δ T 趋于相同或相近,然后进行吊装,以保证筒体的顺利对接。 (3)石灰回转窑下料口部位筒体龟裂的处理方法 可采用拱桥拼装加固法修复。将损坏段圆周分解成若干等份(按下料口数量定),将每一等 份做一个单元设计成中间悬空即单孔桥样的加固板, 依托加固板两端的扇面和支撑筋板与筒 体焊接在一体。 中州重工科技有限公司国内最专业的回转窑厂家,在设计回转窑方面有着领先的技术, 更拥有用心的服务来领导市场。其它相关设备有水泥回转窑、陶粒砂回转窑、冶金回转窑、 镍铁回转窑等各种回转窑设备,欢迎客户的莅临考察。 原创链接:

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